Indústria que investiu em automação está mais preparada para pandemia

Neste momento em que todos os setores da economia mundial estão sofrendo reflexos em função da pandemia da COVID-19, as empresas buscam alternativas para garantir a operação de plantas industriais e processos produtivos. A automação de processo pode tornar totalmente segura e eficaz a operação de uma planta com o mínimo de exposição de seus recursos humanos, e a prevenção à exposição é fator primordial neste momento.

Em alguns casos, é possível a operação total de uma planta de forma totalmente remota, graças a um sistema confiável de automação composto de sensores, controladores e elementos finais de controle.

Quando se fala em automação na indústria, é preciso diferenciar processos e manufaturas. A automação que ocorre na fabricação de produtos chama a atenção, pois envolve, entre outros quesitos, o uso de robôs em linha de montagem. Mas aqui o nosso foco será outro.

A automação nos processos industriais abrange também componentes de uma malha de equipamentos, como as válvulas dos mais diferentes tipos. Elas representam o elemento final de controle, ou seja, a ponta final de uma cadeia que começa com sensores (elemento primário) e termina nesse importante aparelho que controla a passagem de fluidos líquidos ou gasosos, desde os mais limpos até os mais contaminados.

Numa alegoria com nossas casas, podemos pensar num chuveiro elétrico, em que é possível regular a quantidade de água quente e fria. Nesse caso, nossa própria pele funciona como sensor. Você sente a temperatura da ducha e decide abrir ou fechar a válvula – ou seja, a torneira. Você não imagina, mas ao tomar banho está “agindo como elemento final de controle” do sistema “banho”!

Quando uma planta é modernizada, é preciso providenciar equipamentos que operem da mesma forma, numa escala industrial. Toda malha de controle tem basicamente três componentes: o sensor, o controlador e o elemento final de controle (as válvulas).

O sensor é o medidor de temperatura, vazão ou pressão do fluido. Ele recebe informações diretamente do campo fabril, por meio de conectores elétricos e controladores (SDCD ou PLC), e sugere, caso a temperatura para determinado lote de produto (por exemplo, na fabricação de iogurte) esteja irregular, abrir um pouco mais a válvula para esfriar.

Isso é automação de processo. O ideal é que o mesmo fornecedor industrial esteja inserido nas duas pontas desse sistema, com equipamentos como sensores, na etapa inicial, e válvulas, na etapa final de controle.

É importante lembrar que a automação pode ser total, quando não há interferência humana alguma ao longo do sistema (no máximo um operador diante de telas que mostram o funcionamento automático dos equipamentos); ou parcial, quando operadores utilizam as informações recebidas para controlar as válvulas.

Alguns dos equipamentos integrantes dos processos de automação são o atuador, que permite fazer com que a válvula abra e feche sem interferência humana, o posicionador, que determina o ponto exato de abertura, e sistemas como o CONEXO, que inclui equipamentos de radiofrequência para gerenciar a manutenção de válvulas em indústrias de diversos ramos, como siderurgia, fabricação de fertilizantes e peças automotivas, sistemas de energia, entre outros.

Isso é possível graças à instalação de chips nas diferentes partes integrantes das válvulas (corpo, diafragma de vedação e atuador), que contêm todas as informações a respeito do equipamento.

A indústria 4.0 requer automação e instrumentação, e nenhum projeto de modernização poderá ignorar essa necessidade. Como estão seus processos e controles?

*Mateus Souza é engenheiro elétrico, especialista em automação e gerente geral de vendas da área industrial da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle